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在鋼鐵工業中，精煉過程對耐火材料的要求極高，而高純度氧化鎂作為關鍵材料，其性能和質量直接影響著鋼鐵產品的純凈度與生產效率。長期以來，我國在這一領域面臨諸多挑戰，依賴進口的局面亟待改變。如今，“原電池法超高純氧化鎂技術”的誕生，為這一困境帶來了轉機，標志著我國在鋼鐵精煉材料自主研發上的重大突破。

唐山海港經濟開發區北京理工大學機械與車輛學院轉化研究中心自主研發的這項技術，成功打破了國外長期的技術壟斷。該技術以鎂金屬為陽極，納米級碳/非貴金屬基催化劑為復合陰極，創新性地使用碳基高分子作為催化劑，制備出的高純氧化鎂純度最高可達99.95%。相比傳統的礦石煅燒法和海水/鹵水提純法，原電池法不僅成本更低、工藝路線更短，而且產品成品率更高，生產過程無能耗且能產生優質直流電，是一種綠色、高效、穩定的生產方式。

這一技術成果的產業化意義重大。千噸生產線的啟動，將國內氧化鎂原有純度提高了一個百分點，使我國擺脫了高純度氧化鎂依賴進口的局面。在鋼鐵行業，高純氧化鎂作為耐火材料應用于生產精煉鋼用功能材料，可顯著提升鋼材潔凈度，推動鋼鐵行業進入超潔凈時代，同時有助于縮短我國與發達國家在高溫合金技術領域的差距，促進產業鏈再造和價值鏈提升。

此外，高純氧化鎂還可應用于核電水泥、海洋工程水泥等高檔水泥窯爐的建設，以及藥用玻璃、光學鏡頭玻璃等高檔玻璃窯爐的建設，其作為氧化鋯陶瓷材料最佳穩定劑的優勢也不容忽視，在渦輪發動機葉片、航天器隔熱瓦、火箭及導彈雷達保護罩等領域有著廣泛應用前景。

值得一提的是，原電池法超高純氧化鎂技術還為節能減排提供了有力支持。以高純氧化鎂作為耐火材料的電爐噸鋼釋放二氧化碳量僅為高爐的23.2%，隨著電弧爐鋼比例的增加，鋼鐵行業的節能減排工作將取得重要進展，對我國實現碳達峰、碳中和目標具有積極意義。

總之，“原電池法超高純氧化鎂技術”的出現是我國鋼鐵精煉領域的一次重大創新突破，不僅提升了我國在該領域的技術水平和國際競爭力，還為相關產業的升級發展提供了有力支撐，有望在未來推動我國鋼鐵行業向更高質量、更可持續的方向邁進。